对于任何一家车企而言，其自家的生产线都是相对神秘的，毕竟涉及到非常多的商业机密。就像饭店的后厨一样，并不能对普通顾客开放，当然也不能拍照。所以，今天我只能给您讲讲在广汽本田后厨里的故事，看看他们究竟用什么严苛的标准来打造每一台高质量产品。

冲压车间

冲压是汽车制造过程中的头道工序，卷料从这里通过开卷、清洗、校直以及堆垛等工序剪裁出需要的料片，再通过冲压机生产出零部件。

广汽本田的为了保证侧围、叶子板等关键部件的零件强度和外观要求，其采用了“四重保证”的质检体系，线上生产的全数检查，产品下线的定量抽检，入库后的强化开裂检查，以及出库的再度强化开裂检查，所以体验质检员成为我们第一个工作。

这其中，开暗裂是冲压最关注的地方，除了做好严格的流出外，冲压车间将更多的精力放在了源流成型的余裕度和稳定性保证这两个方面，在新车型阶段研配充分，预留足够的余裕度，避免生产异常波动产生开暗裂不良品，同时日常生产中开展定期余裕度检证，并进行监控确认，提前识别模具细微变化产生的品质异常，为下工序提供技术上的品质保证。

焊装车间

熟悉车辆结构的朋友都应该知道，车身上最明显的就车顶的焊缝，假如顶盖与侧围之间的焊缝工艺不到家的话，会直接影响车身外观的美观程度。广汽本田充分综合各个汽车厂的优点并结合自己的实际情况，使用了超高速顶盖激光焊工艺。

通过在焊接过程中增加参数实时反馈、调整的闭环系统。在面对外界存在扰动时，可对焊接参数在设定范围内的自动补偿，可实现对焊点质量的闭环管理。

自适应焊接技术给每一个焊点建立一条标准的焊接曲线，在自动焊接时，设备通过对焊接回路中的电阻进行监控，根据标准曲线，自动调节电流和通电时间的变化，增强了焊接的可靠性和稳定性。

对每个焊点, 均可定义详细的组合信息，并且可以设定每次焊钳电极帽修磨后的电阻值监控范围值如果超过该范围，焊接控制器立即报警，确保了焊接质量的稳定性。

大批量导入了智能化的自适应焊接控制器，可根据板材的配合状况自动调整最优的焊接参数，确保焊接品质，增强焊接效果的可靠性和稳定性；同时，每一颗焊点都是定制的，最大程度地确保车身焊接的品质。另外，还导入了焊接联网监控系统，实现对每个焊点的焊接情况进行监控与追溯。