10月13日，我们来到了吉利西安制造基地，该基地作为首个智能黑灯工厂，一直笼罩着“神秘面纱”，而此次活动是吉利西安制造基地首次限时对外开放，让我们一起来看看首个智能黑灯工厂有什么神秘之处。

作为全球首个全架构、全能源、全车系智能黑灯工厂，吉利西安制造基地集数字化、自动化、智能化、柔性化为一体，是目前吉利汽车占地面积最大、投资最多、产品最高端、工艺最先进、智能化程度最高的整车生产基地，生产线及制造体系的建设完全满足欧盟标准。

吉利西安制造基地目前主要生产吉利旗下的旗舰SUV-星越L，新车作为科技吉利4.0架构的标杆车型，采用了最高标准的制造工艺。

除生产CMA架构下的星越L以外，吉利西安制造基地作为4.0全面架构造车时代的原生工厂，还支持SEA架构产品的生产制造，满足3大平台、6款车型柔性自动智能化共线生产，生产车型囊括纯电动、混动车与燃油车，同时采用全自动转台及切换库进行车型切换，并只需1分钟。

 作为智能黑灯工厂，最为突出的当属“智能”和“黑灯”，该工厂可实现黑灯状态下高度自动化生产，冲压、焊装、涂装等主要工序均实现了100%的自动化制造。并且每一辆车都有相应的电子档案，从核心零部件信息、软硬件的配备、各环节的装备参数及质量参数，可实时在线跟踪记录，任何质量问题均可追溯，让汽车制造品质达到全新的高度。

大家都知道从一堆零件到一辆车，要经过冲压、焊接、涂装以及总装这四大项，而这也关乎了一辆车的品质，下面就正式来探寻一下智能黑灯工厂的“秘密”。

造车第一步：冲压

冲压车间采用先进的“五序全自动冲压工艺”，装备2条高速全自动连续冲压生产线，材料从拆垛、上料、清洗、双件分离、压缩机传输，一直到冲压件下线，全部采用自动化实现。零件从线尾到冲压件库的转运，实现AGV自动搬运，真正做到生产区域无人化管理。

参观过程中我们能够看到，冲压车间内机械臂在自动化生产，仅有少量工作人员在控制室监测，与我去过的大多数工厂有着鲜明的对比。

造车第二步：焊接

焊装车间拥有16台ABB机器人，并采用行业领先的“白车身全自动合拼焊接工艺”，侧围D柱的流水槽，应用了“阿普拉斯焊工艺”，只需4毫秒、大电流焊接工艺，让焊接表面如冲压般平整。在车顶盖合拼上，使用了行业最先进的激光熔焊工艺，具有焊接精准，质量稳定、焊缝美观，密封性强等优点。

焊接车间采用了不同位置不同的焊接工艺来最大限度提升整车的品质，值得一提的是自动合拼焊接工艺对于精度的要求非常的高，而这就突显了智能工厂的先天优势，通过各种高精度仪器保证全自动焊接的精度表现。

造车第三步：涂装

由于时间关系我们并没有参观涂装车间，不过从得到的资料来看，涂装车间实现了整车自动化喷涂，采用全球最为先进的B1B2水性免中涂工艺，在保证极致品质漆面质量的同时，有效减少污染物排放，VOC排放更少，节约能源消耗，较传统工艺减排约30%。

造车第四步:总装

底盘整体自动合装实现车身与底盘全自动一次合拼，46组螺栓全自动同步拧紧，精度控制在0.15 mm之内，拧紧数据在线监控，确保装配精度的一致性，前后风挡玻璃、轮胎实现无人化自动装配。生产现场AGV运输系统全部由机器人自动完成，可以红外感应障碍物并紧急避让。

经过对不同工序的参观，让我感触颇深，智能黑灯工厂的出现，不仅提高了生产效率也让其品质更加有保证。此外，全自动黑灯生产也能进一步减少能源的消耗，并且制造周期可实现0废水排放、0废物填埋、0有害物排放的“三零”绿色循环系。

第3万台星越L在黑灯工厂正式下线

值得一提的是，参观当天是吉利星越L第3万台正式从吉利西安制造基地下线，这一值得庆祝的日子，我们非常有幸能共同见证。

吉利星越L基于CMA架构打造，作为旗舰SUV新车全系标配Drive-E 2.0TD发动机、博格华纳第六代电液式四驱系统。此外，智能数字座舱、自动驾驶技术应用、ANC主动降噪技术等全部应用其中，为用户带来非常出色的驾乘体验。

最为出色的技术加持下，星越L上市便成为“爆款” ，9月销量达到10168辆，上市2个多月累计销量达26263辆，并且目前累计订单已突破6万辆。

而此次第3万辆的下线，虽然不能满足现有火爆的市场，但吉利汽车西安公司总经理王应表示：“由于国内和海外部分地区疫情和芯片供应短缺影响，很抱歉让很多星越L的下单用户久等了。目前，我们正协调全球供应商资源，实时调整各基地生产计划，全力保障产品的生产，争取早日将星越L交付到用户手中。