细节造就品质 探秘奇瑞捷豹路虎常熟生产基地

工厂探秘原创

周岳

编辑

2021-05-28

汽车工厂可以说是现代汽车产业的基石,工厂的精密制造决定着产品的优劣与品质,在国内有这样一家与众不同的车企,专注于全铝技术,并建成国内首家专制全铝车身车间。

导语

在大家的印象中,汽车工厂是什么样子?是火光四溅、气味刺鼻的焊接车间,还是声音嘈杂、杂乱无序的装配现场?事实上这些并未出现,反而此次参观的奇瑞捷豹路虎常熟生产基地让我感受到的是科技、安静安全以及高效高品质,奇瑞捷豹路虎是如何做到的呢?跟随笔者来一起探秘奇瑞捷豹路虎常熟生产基地。

位于常熟的奇瑞捷豹路虎生产基地具备先进的精益化生产能力,是国内乃至世界一流的汽车生产基地,总占地84万平方米,整车年产能20万辆,生产基地具备冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、全铝车身车间、发动机工厂以及质量中心等多个工艺。

先进全铝技术及设备工艺奠定基础

 其中,全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间,占地面积48420平方米,引进了革新性铝材技术。

在全铝车身车间内,包含从航空级的生产技术到全流程的品质管控体系,拥有344台机器人,266台自冲铆接机器人,采用了航空级别铆接胶合技术,铆接自动化率高达100%,另外,铆钉的供应为全自动化,保证了生产的连续性。

借助自铆接胶合技术实现了不同种类材料的连接,比单纯铆接强度提升2-3倍,大幅强化车身强度、扭转刚度、抗腐蚀性等。另外,车间还采用了双主拼工艺,有效确保主拼车身结构的精确性。相比焊接工艺,自铆接胶合技术要更加环保,没有焊接的火花四溅,车间内更加整洁。

以2021年上海车展全球首秀的全新捷豹XFL为例,整车拥有2754个自冲铆接点,且车身铝材连接100%采用了铆接胶合技术。自冲铆接点工艺压力高达60-80KN,能够使车身强度增加30%,让车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。值得注意的是,全铝车身较同等结构钢制车身能减重20%-45%。

高效智能的装配工艺 实现柔性生产

除了先进全铝技术之外,总装车间同样实现了高度自动化,采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术,并以柔性托盘实现多车型的柔性化生产。

在物料的供应方面,总装车间具备自动供应物料零件的能力,车间内运行着众多送货机器人,均严格按照地面设置的线路运送,并且机器人还具备感知能力,遇到障碍能够自行避让,保证了物料零件的供应。

严格的质量检测流程 把控生产细节

奇瑞捷豹路虎还建立了完整、严苛的质量管理体系,通过先进的质量数据采集、追溯、分析、反馈、预警和改进信息系统相互协作,提升生产质量。

奇瑞捷豹路虎应用全球生产制造管理系统,以捷豹路虎全球统一的系统、工艺流程和模式生产产品。密集的三坐标测量,覆盖冲压件、焊接装配和整车总装,可确保尺寸的精确度。

质量检测不仅深入生产的每一个环节,在车辆下线后,奇瑞捷豹路虎还将进行抽查,进行淋雨密封性以及底盘减震性能等一系列测试,确保产品品质。其中,淋雨密封性测试时雨量可达到暴雨的2-3倍,而底盘减震性能测试中,针对不同车型模拟多种路况,强度远超用户日常路况。

写在最后:今天参观常熟生产基地让我感受到了现代工业的先进。作为豪华品牌,奇瑞捷豹路虎在生产的各个环节力求精益求精,不仅仅为国内消费者带来了先进的全铝技术,还打造了严苛的质量管理体系,确保产品品质。拥有这样优异的制造工艺以及高品质产品,相信未来奇瑞捷豹路虎将走得更稳更远。

(图/文 网通社 周岳)
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