5月19日，工业和信息化部发布了第332批《道路机动车辆生产企业及产品公告》。网通社从公告中了解到，小鹏汽车作为被许可的整车生产企业在该批公告中予以发布。这意味着，小鹏汽车肇庆工厂的生产资质最终落定。

生产资质的落定，补足了小鹏汽车从智能汽车研发到制造，再到销售运营以及售后服务保障全链条的完整性，使其成为新势力中为数不多拥有生产资质、自建工厂制造生产能力的企业。小鹏P7将在自建工厂进行自主生产，并如期交付。

小鹏汽车第一款量产车型小鹏G3，采用的是与海马汽车在郑州智能工厂合作生产的方式。早在2017年12月，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园（肇庆工厂）就已完成奠基仪式，这是小鹏汽车全球首个自建的整车生产基地。

凭借与海马汽车共同建设郑州海马小鹏智能工厂的经历，小鹏汽车的自建工厂全面按照工业4.0标准打造，依靠先进的MES制造执行系统，结合贯穿生产全过程的物联网技术和监控技术，可以实现生产信息、设备信息、工艺信息、质量信息可视化，通过对制造过程高度透明化，打造数字化的智能工厂。

肇庆工厂规划总面积达到3000亩，整车生产项目占地面积1500亩。其中，一期已获取土地903.62 亩，计容建筑面积约46万㎡。工厂厂区共设有冲压、焊装、涂装、总装、Pack五大车间，拥有 4 种不同车型总装柔性生产线及一条柔性电池合装线，共计设置264台智能工业机器人。

此外，工厂内还建有覆盖18种测试路面以及NVH、操控制动舒适性、密封性、自动泊车系统等多种功能测试的动态测试跑道。各生产车间于2019年9月完成全面封顶，此后为预生产进行严苛的设备调试，通过完成多辆小鹏P7工程试制车的小批量试生产，已经跑通并验证整个生产流程。

肇庆工厂自规划到建设完成的整体过程中，冲压、焊装、涂装、总装和PACK五大工艺车间，均在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术，做到生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息可视化，实现制造过程透明化。

冲压车间采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备，建造了6600吨大型全自动冲压生产线。同时，冲压车间采用了零库存和直线物流的设计理念，高速机器人搬送系统，生产节拍可达到12件/分钟。在AGV机器人的配合下，冲压件成品会被快速自动传送至焊装车间。

焊装车间设有210台ABB焊装机器人，主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作，一二级总成自动化率达100%。焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用SPR自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接。涂胶装备配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完毕后，超声波无损探伤检测可以在不损伤焊点外观的同时及时发现焊接缺陷。

涂装车间采用薄膜前处理阴极电泳工艺，薄膜前处理与传统磷化工艺相比不含磷，更环保节能，产渣量降低94%，节能约25%。电泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，面漆采用了水性B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，实现全过程机器人喷涂，漆面外观品质得到大幅度提高的同时，也更加绿色环保。

总装车间采用高自动化的物料配给系统、AGV机器人自动导航、全自动涂胶机器人等技术。其中，内饰线使用升降滑板，电池线采用EMS升降小车。此外，全自动玻璃涂胶系统，可实现玻璃自动涂胶自动安装，并装有视觉识别系统，检测精度±0.5mm，安装精度±1mm。总装车间还设有独立的检测车间，设置了3种全项目检测线，含传统标定、ADAS及高压安规检测。

Pack车间则按照丙级防火等级进行设计，采用AGV柔性线，结合精准的视觉系统和机器人作业，智能化的下线检测系统对每台Pack总成的绝缘性能、SOC性能、BMS功能等进行全方位测试，确保下线的每一台Pack总成，均能满足行业领先的IP68密封防护要求。