2017年9月上汽乘用车在郑州建立的智能化生产基地正式投产，并实现年产能30万辆；4个月后，工厂二期30万辆产能项目启动。7月24日，网通社从上汽乘用车官方获悉，上汽乘用车郑州生产基地第10万辆整车——名爵ZS正式下线。新车下线后，我们参观了这个名爵全球样板工厂。

第10万辆整车下线

在下线仪式上 ，上汽集团乘用车公司副总经理陶海龙先生表示：“上汽乘用车郑州生产基地第10万辆下线，标志着上汽进一步优化产业布局和产品结构，又迈出了坚实的一步，上汽从产品研发设计到智能制造的全面创新。第10万辆下线是我们新征程的新起点，今年年底上汽乘用车郑州生产基地还将迎来20万辆下线的全新突破。”

此外，上汽乘用车郑州分公司党委书记、总经理丁波先生表示：“上汽乘用车郑州生产基地不仅拥有业内最严苛的精益化、敏捷化、柔性化、模块化和高品质‘四化一高’标准制造体系，更以‘技术自动化、工艺环保化、品控国际化’倾力打造MG名爵全球样板工厂，助力MG全球车型名爵ZS热销四大洲。”

郑州工厂是上汽乘用车在国内建成的第三座生产基地， 于2017年3月开工；同年9月份工厂一期竣工并投产，占地面积1,411亩，年产乘用车30万辆；2018年2月工厂二期动工，占地面积约1,600亩，预计2019年年底产乘用车60万辆。上汽乘用车未来将形成三地联动产业格局，三大基地整体年产能将达到120万辆。

此次，上汽乘用车郑州生产基地的第10万辆整车是名爵ZS，而在这个样板工厂投产的首款车型同样是这款车。自去年3月上市以来，名爵ZS累计销售超过12万辆。除了在国内热销，在泰国更是强势占据SUV市场第一，并在英国、澳大利亚等全球各细分市场获得了多个第一。

名爵样板工厂探秘

之所以名爵ZS能够在全球销售，得益于上汽乘用车郑州生产基地以品控国际化，保证新车的全球化。首先来到冲压车间，这里拥有两条冲压线，均采用济南二机床提供的两条全自动封闭式冲压生产线。其中，冲压一线设置4台压机，总吨位达到5,400吨，SPM达15次/分，换模时间小于4分钟。

而冲压二线包含5台压机，总吨位达到国内领先的6,400吨，具备生产更复杂冲压零件的能力，同时冲压制造的精度更高。

值得一提的是，冲压线采用赛科利、亿森、合润提供的高精度冲压模具，可以满足复杂型面的冲压要求，减少生产工序，提升效率。而冲压使用的金属板材由宝钢和邯钢提供。高品质的冲压模具与钢材，保证了新车从最开始就具有足够的刚性。

按照生产顺序，我们来到了焊装车间。焊装车间共有548台由世界最大的数控系统厂商FANUC提供的机器人，以及6台迪斯压机，可以实现包括电阻焊、激光钎焊、CMT冷弧焊、混合气体保护焊、螺柱焊、自动冲压、滚边及涂胶等在内的先进工艺。

名爵ZS单车焊点达到2,511个，机器人焊点2,507个，人工焊点4个，自动化率高达99.84%。此外，机器人换枪，焊装品质检测均实现全自动化操作。同时总拼工位合成了14台焊接机器人同时工作，可满足6种车型柔性化生产。

焊装车间质量控制采用超声波无损探伤、激光在线测量、柔性检具、凿检、破坏性凿检等多种方法。其中，激光在线测量系统实时监控精度，并对所有产品的棱边、孔等空间位置实行100%检测，确保焊装品质。

此外，焊装车间拥有高度自动化的机运系统。每台EMS或者滚床均带有信息识别功能，通过扫码可以识别记录车辆的TPS码信息，进而能够通过后台实现任意车辆的调度管理。

由于涂装车间不便参观，我们来到了总装车间。总装车间占地8.66万平方米，分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域以及物流配料区。

在总装车间中，车身与底盘实现整体合装，提升装配效率与装配品质。质量超过10kg以上的零部件装配，均用助力设备辅助，降低工人劳动强度，减少事故率、错误率。

而该车间内的分拣、配送、物流体系，提高上料效率和空间利用率。SPS零件分拣系统，针对不同配置自动标示所需相应零件，并引入灯光管理系统防止错取、漏取。而分拣出的零件通过AGV磁导小车自动配送至相应装配工位，全程无需人工介入。

车身各部分零件组装时，采用国内领先的QCOS关键扭矩控制系统，总计175台工具设备对涉及车辆安全的280颗关键螺栓进行精确的扭矩控制，且实时监控防错防漏，一旦发现异常做停线处理，拧紧扭矩数据自动保存并可追溯。

结语：上汽乘用车郑州生产基地通过一流的生产设备、最好的生产制造团队，打造名爵全球样板工厂。而在这里打造名爵ZS不仅远销澳大利亚、英国、智利等等的海外市场，还在这些市场上取得了不错的成绩。我们有理由相信上汽乘用车未来的产品，将进军更多海外市场。（图/文 网通社 吴垠）