北京现代重庆工厂是继去年沧州工厂投产后的第五大工厂，于2017年7月19日落成，设计整车年产能达30万辆、发动机30万台。随着北京现代重庆工厂的建成投产，也标志着企业在国内的产销体系，范围覆盖到西南市场。

北京现代重庆工厂首产车型为将于9月19日上市的全新瑞纳。在新车上市前夕，网通社受邀参观了北京现代重庆工厂，看一看这座被称之为最先进、最绿色的“全新旗舰工厂”有何不同。

走进最先进、最绿色的旗舰工厂

钢板冲压是制造一辆车的开始，北京现代重庆工厂的冲压车间采用全封闭模块冲压生产线，使用来自韩国HYUNDAI ROTEM的5,400吨级冲压机，实现冲压、传递、码件，金属板件的生产100%自动化。同时，冲压线还可根据所造车型不同，更换车身模具，使生产效率大幅提升。

焊接车间则配备了299台先进的全自动智能焊接机器人，同样实现了100%的自动化率。车间采用AHC自适应智能焊接系统等工艺，使其重复精度在正负2毫米以下，重要工位重复精度在正负1毫米以下。同时，为确保焊接精度，焊接车间还采用间隙断差在线检测系统、整车精度在线检测系统等，确保焊接成果一致性。除自动化的检测外，厂内还将焊接完成的白车身进行人工检测，确保整个流程中的焊接质量达到最优。

与很多工厂一样，为保证车身喷涂的出色品质，涂装车间需要极为苛刻的密闭环境，所以此次未能看到整个车身喷涂的全过程。但从官方公布的资料来看，涂装车间配备86台工业机器人，同样达到了100%自动化率。车身将在这里进行电泳、喷涂等16道工序，喷涂面漆、罩光漆等4层漆膜。

在经过冲压、焊接与涂装后，车身来到总装车间，安装内外部件。作为高度自动化的工厂，总装车间采用多车型混线生产体系，车型互换交叉生产实现全自动化。而在内部零件的装匹配过程中，需要人工参与的环节还需采用自动化工具进行安装，目的是确保安装力矩准确，即使是人工操作环节也要实现质量的一致性。

在采用尖端技术与高度自动化生产的同时，对于环境的保护也同样重要。北京现代重庆工厂早在建厂之初就考虑到了这个问题，如冲压车间采用清洗油真空吸收、独立减震降噪设备；焊接车间采用循环水漏水阻隔模块；涂装车间使用罩光漆有机溶剂焚烧设备、喷漆室循环风利用等措施，让“绿色工厂”名副其实。

投产轿车/SUV/新能源等多种车型

根据规划，北京现代重庆工厂除投产即将上市的全新瑞纳外，还将投产全新小型SUV、大7座SUV和新能源车型。其中，小型SUV为不久前全球首发的Kona，而国产版车型有望采用全新的命名；7座SUV车型有望为一款车长达到4950毫米的大SUV，上市后也将成为北京现代旗下尺寸最大的SUV。

“三地五厂”的全国产能布局

重庆工厂建成之后，北京现代已拥有5座现代化整车制造工厂、5座发动机制造工厂。其中，一、二、三工厂位于北京市顺义区，投产车型包括领动、瑞纳、全新途胜、索纳塔九、名图、全新胜达等车型。第四工厂位于河北省沧州市，于2016年10月竣工，投产悦纳两厢及三厢车型。随着北京现代第五工厂（重庆工厂）的建成投产，企业已形成“三地五厂”的全国产能布局。（图/文 网通社 张朦）